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8 LUG 2026 · In response to a fiscal environment defined by severe margin pressure and global volatility, Porsche AG has initiated an aggressive industrial recalibration known as Strategy 2035, executed through the tactical vehicle of Structure Package II. For the student of corporate strategy, this represents a fundamental "rescaling of the company."
The necessity for this realignment is underscored by stark financial data: while Group revenue reached €36.27 billion, the operating return on sales plummeted to a marginal 1.1%. This decline was exacerbated by €3.9 billion in extraordinary expenses stemming from US tariffs, rising input costs, and the high price of shifting product strategies. To restore its status as a high-margin leader, Porsche’s "leaner and faster" mandate aims to optimize capital allocation and accelerate development cycles. Become a supporter of this podcast: https://www.spreaker.com/podcast/automotive-quality-and-engineering--6656590/support.
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2 LUG 2026 · Analisi di Caso: Ford e il Paradosso dell'Automazione – Criticità Metodologiche e Lezioni di Leadership
1. Inquadramento Strategico: Il Fallimento della Governance nell'Era Digitale
Il caso Ford (2020-2026) non deve essere derubricato a mero incidente di percorso tecnologico; esso rappresenta una profonda crisi di governance e una disfunzione sistemica nella gestione del cambiamento. Il fulcro del fallimento risiede nell'incapacità del Board di supervisionare e auditare i protocolli di knowledge capture durante la transizione verso i sistemi Cyber-Fisici. Questa miopia strategica funge da monito per il settore manifatturiero globale: l'illusione che l'automazione possa prescindere dalla stratificazione dell'esperienza umana conduce inevitabilmente a un collasso dell'eccellenza operativa.Tra il 2020 e il 2024, Ford ha perseguito una strategia di automazione massiva, eliminando circa 5.300 posizioni dedicate al controllo qualità in favore di algoritmi di intelligenza artificiale. Tuttavia, la realtà industriale ha imposto un brusco riposizionamento strategico, culminato nella reintegrazione di 300-350 ingegneri e ispettori qualità senior. Come evidenziato da Charles Poon (VP Hardware Engineering), l'azienda ha operato sotto l'assunto erroneo che l'alimentazione dei sistemi con i soli requisiti tecnici formali fosse sufficiente a garantire la conformità del prodotto. Kumar Galhotra (COO) ha successivamente confermato la necessità di ripristinare il capitale intellettuale umano per intercettare le criticità dei componenti prima della fase di mass production. La discrepanza tra le aspettative algoritmiche e la qualità reale ha evidenziato una falla nel trasferimento della conoscenza, dove la velocità di adozione ha tragicamente superato la capacità di codifica del sapere esperto. Become a supporter of this podcast: https://www.spreaker.com/podcast/automotive-quality-and-engineering--6656590/support.
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1 LUG 2026 · Ford’s 2026 Quality Pivot: A Survival Guide to the New PPAP Updates
The Hook: A New Standard for 2026
On June 15, 2026, the margin for error in the Ford supply chain effectively evaporates. The release of Ford’s new Customer-Specific Requirements (CSR) for PPAP 4.0 and Service PPAP 1.0 represents more than a documentation refresh; it is a fundamental shift toward the Special Characteristics Communication and Agreement Form (SCCAF) process. If you think this is just another administrative hurdle, you aren't paying attention. This CSR is a mandate for unprecedented transparency and statistical precision.
For Tier 1 and sub-tier suppliers, surviving this transition requires moving beyond "check-the-box" compliance. From capacity-linked quality triggers to the mandate of advanced statistical modeling, Ford is tightening the noose on variability. If your Quality Lab is still relying on legacy Excel templates for Range-based R&R, you are already behind the 2026 curve.Takeaway 1: Capacity is Now a Quality Trigger
In a move that caught many Logistics and Purchasing departments off guard, Ford has officially moved capacity verification into the domain of the Supplier Technical Assistance (STA) engineer. Per Page 6 of the CSR, a PPAP submission is now triggered by volume changes alone:
Revised Ford required capacity exceeding verified supplier capacity
This is a massive organizational shift. By linking manufacturing logistics directly to formal quality approval in Section 2.2, Ford is essentially giving the STA site engineer "veto power" over production increases. If your quality data cannot support the stress of a higher run-rate, your capacity "uplift" will be denied. Quality and Logistics can no longer operate in silos; a production volume increase is now legally and technically a quality event. Become a supporter of this podcast: https://www.spreaker.com/podcast/automotive-quality-and-engineering--6656590/support.
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1 LUG 2026 · Beyond Compliance: 5 Impactful Shifts in Ford’s 2026 Quality Requirements Every Supplier Must Know
1. Introduction: The High-Stakes Evolution of the Global Supply Chain
Automotive suppliers today operate under a regime of unprecedented technical and logistical pressure. In this high-stakes environment, the release of the "Ford Customer-Specific Requirements (CSR) — Effective June 15, 2026" represents a definitive pivot for organizations utilizing the SCCAF process.
This update is far more than a routine manual refresh; it is a strategic manifesto for the future of the Ford-supplier relationship. It signals a decisive shift toward high-velocity transparency, predictive risk management, and absolute Tier-1 accountability for the entire value chain. For the modern quality professional, this document is no longer just a reference—it is the roadmap for operational survival. Become a supporter of this podcast: https://www.spreaker.com/podcast/automotive-quality-and-engineering--6656590/support.
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3 NOV 2025 · Technical Report: Safety Requirements and Design Specifications for Next-Generation Automotive Systems
1.0 Introduction and Report Scope
This technical report formally establishes the safety requirements, design specifications, and validation protocols for a next-generation automotive safety system. The rapid evolution of vehicle automation necessitates a rigorous, standards-driven approach to ensure that safety-critical systems perform reliably under all foreseeable conditions. The primary objective of this document is to detail the comprehensive framework that guarantees the system's compliance with critical industry standards, thereby delivering a robust and reliable safety solution. This framework begins with an understanding of the system's fundamental functional architecture.
2.0 System Overview and Core Functionality
A clear understanding of the system's fundamental architecture is a prerequisite for analyzing its safety requirements. The design is centered on a single, unambiguous purpose that informs every component and process. The system's core mission is to proactively detect and mitigate potential collision scenarios by interpreting the vehicle's environment and taking decisive, automated action when necessary. This is achieved through the coordinated operation of three key components:
• Sensor Fusion Module: Integrates and processes a continuous stream of data from diverse inputs, including Radar, LiDAR, and Cameras, to generate a unified and persistent object track file of the surrounding environment.
• Decision Making Unit (DMU): Assesses risks based on the fused sensor data and triggers appropriate preventative or mitigating responses according to pre-defined safety logic.
• Actuator Interface: Executes the DMU's commands by interfacing directly with and controlling the vehicle's braking, steering, and throttle systems.
The design, integration, and operation of these components are not arbitrary; they are strictly governed by internationally recognized safety and cybersecurity standards.
3.0 Governing Safety & Cybersecurity Standards
Adherence to internationally recognized standards is the non-negotiable cornerstone of the system's design philosophy. Our interpretation and application of these standards are conservative, prioritizing safety margins over design simplicity. This commitment ensures that functional safety and resilience are engineered into the product from its inception. Our development lifecycle is comprehensively aligned with the leading standards for automotive functional safety and cybersecurity.
3.1 Functional Safety Compliance: ISO 26262
Our design ensures full compliance with the ISO 26262: "Road vehicles – Functional safety" standard, which provides a risk-based approach for automotive electrical and electronic systems. To meet the highest level of safety, the system is engineered to meet ASIL D, the most stringent classification for risk reduction Become a supporter of this podcast: https://www.spreaker.com/podcast/automotive-quality-and-engineering--6656590/support.
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3 NOV 2025 · - The Journey of an Automotive Safety Sys
- The Journey of an Automotive Safety System: From Concept to Car
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- The Journey of an Automotive Safety System: From Concept to Car
- Introduction: The Mission of Modern Automotive Safety
- Developing a new automotive safety system is a critical mission with a clear objective: to prevent accidents and, when they are unavoidable, to minimize injuries. This process is a complex journey, transforming a promising idea into a reliable feature integrated into millions of vehicles worldwide.
- This guide is designed to demystify that journey for students of engineering and technology. We will explore the four core phases of development, providing a clear roadmap from the initial concept to the finished car rolling off the assembly line, and explaining the engineering rationale that guides every step.
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- 1. Phase 1: Laying the Foundation - Research and Analysis
- Before a single component is designed, we must first build a deep and comprehensive understanding of the landscape. This foundational phase is essential for defining the "what" and "why" of the entire project, ensuring the final system is relevant, compliant, and technologically superior. Key activities include:
- • Market Research: This involves a thorough analysis of existing safety systems and consumer expectations. From an engineering perspective, the strategic goal is to define specific performance benchmarks and feature sets that will offer a measurable safety advantage over existing solutions.
- • Regulatory Analysis: Every safety system must meet stringent legal and performance standards. This activity ensures the design will comply with crucial regulations from bodies like the National Highway Traffic Safety Administration (NHTSA) in the U.S. and the European New Car Assessment Programme (Euro NCAP), which are non-negotiable prerequisites for market access.
- • Technology Scouting: The automotive landscape is in a constant state of evolution. This step involves exploring emerging technologies—such as advances in artificial intelligence, sensor fusion techniques, and Vehicle-to-Everything (V2X) communication, which allows vehicles to share safety data—to determine which innovations can be leveraged to build a more effective and reliable system.
With the problem space rigorously defined, the team can now transition from analysis to synthesis—the creation of a tangible engineering solution.tem: From Concept to Car Become a supporter of this podcast: https://www.spreaker.com/podcast/automotive-quality-and-engineering--6656590/support.
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22 OTT 2025 · Why 'Going Lean' Fails: The Hidden Philosophy Behind Toyota's Success
Introduction: The Enduring Puzzle of Lean Manufacturing
For decades, the Toyota Production System (TPS) has been the gold standard for operational excellence, driving remarkable success at companies like Toyota and Danaher. After its principles were globally popularized in the 1990 book The Machine that Changed the World, one would expect its widespread adoption. The book’s authors coined the term “lean manufacturing,” which quickly became synonymous with continuous improvement.
And yet, a puzzling question remains. In the United States alone, there are over 240,000 companies with 50 or more employees, but very few have successfully implemented TPS. Why does this proven system remain so elusive? The problem often begins with the name itself. Author James Womack later expressed regret over the term “lean manufacturing,” noting that it “misleads people into thinking TPS only applies to manufacturing operations.” In contrast, Jeffrey Liker intentionally titled his groundbreaking book The Toyota Way to emphasize that TPS is a comprehensive philosophy, not merely a set of techniques.
This fundamental misunderstanding is the key to the puzzle. Most organizations fail because they treat TPS as a set of tools to be layered onto their existing business model. In reality, it is a complete and integrated system built on a foundation that most leaders overlook entirely.
It's a Complete Economic System, Not a Toolbox Become a supporter of this podcast: https://www.spreaker.com/podcast/automotive-quality-and-engineering--6656590/support.
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7 OTT 2025 · An Introduction to FMEA: A Beginner's Guide to Proactive Risk Management
Think of FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) as a 'pre-mortem' for your product or process—a structured way to anticipate failure and prevent it before it ever happens. Used by industries from aerospace to automotive, it's a powerful tool for looking into the future, identifying what might go wrong, and taking steps to stop it. This guide will break down the core concepts of FMEA into simple, understandable steps, giving you the foundation to understand this essential quality management technique. Become a supporter of this podcast: https://www.spreaker.com/podcast/automotive-quality-and-engineering--6656590/support.
2 OTT 2025 · Che Cos'è il PPAP? Una Guida Semplice al Processo di Approvazione delle Parti di Produzione
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Che Cos'è il PPAP? Una Guida Semplice al Processo di Approvazione delle Parti di Produzione
1. Introduzione: Il PPAP in Parole Povere
Immagina di dover costruire un'auto. Ogni singolo componente, dalla più piccola vite al pannello della portiera, deve funzionare perfettamente. Come puoi essere sicuro che un fornitore produrrà migliaia di pezzi tutti uguali e conformi alle tue specifiche? La risposta è il PPAP, una sorta di "patente di guida" che un componente deve ottenere prima di poter entrare nella produzione di massa.
Il Processo di Approvazione delle Parti di Produzione (PPAP) è una metodologia standardizzata, utilizzata principalmente nei settori automobilistico e aerospaziale, per garantire che un fornitore sia in grado di produrre componenti che soddisfino costantemente le rigide specifiche del cliente. In pratica, è un insieme di prove documentate che dimostrano la capacità di un fornitore di consegnare prodotti di qualità in modo affidabile durante la produzione su larga scala. È uno dei cinque strumenti fondamentali dello standard di gestione della qualità IATF 16949:2016, specifico per il settore automobilistico.
Questo processo è stato sviluppato nel 1993 dall'Automotive Industry Action Group (AIAG) in collaborazione con i giganti dell'industria come General Motors, Ford e Chrysler, per unificare e semplificare i requisiti di qualità dei fornitori. Da allora, la sua efficacia lo ha reso uno strumento fondamentale ben oltre il suo settore di origine.
Vediamo insieme perché un processo così strutturato è diventato un pilastro fondamentale per l'industria moderna.
2. Perché il PPAP è Fondamentale? Lo Scopo Principale
L'obiettivo principale del PPAP è fornire la prova oggettiva che un fornitore ha compreso appieno tutte le specifiche di progettazione del cliente e che il suo processo di produzione può soddisfare tali requisiti in modo costante e a un ritmo di produzione concordato. Si tratta di un dialogo basato su dati, non su promesse, che allinea le aspettative tra cliente e fornitore prima che la produzione inizi.
I benefici più importanti del PPAP possono essere riassunti in questi punti chiave:
• Garanzia della Qualità Assicura che i prodotti finali soddisfino o superino i requisiti di progettazione. Questo approccio sistematico riduce al minimo i problemi di qualità, migliorando l'affidabilità generale del prodotto finito.
• Mitigazione dei Rischi Aiuta a identificare e risolvere potenziali difetti e deviazioni prima dell'inizio della produzione di massa. Questo approccio proattivo previene costosi richiami, rilavorazioni e reclami in garanzia.
• Comunicazione Efficace Crea un canale di comunicazione trasparente e strutturato tra fornitori e clienti (OEM). La documentazione dettagliata e i campioni di prodotto costruiscono un rapporto di fiducia e collaborazione, riducendo incomprensioni e revisioni.
• Maggiore Efficienza Standardizzando e digitalizzando il processo di approvazione, le aziende riducono lo sforzo manuale, tagliano i costi operativi e minimizzano il rischio di errori legati a una documentazione disorganizzata.
• Soddisfazione del Cliente Garantendo la consegna di prodotti affidabili e di alta qualità, il PPAP contribuisce direttamente a una maggiore soddisfazione e lealtà del cliente, un fattore vitale in mercati altamente competitivi.
• Conformità agli Standard di Settore Implementare il PPAP aiuta le organizzazioni a dimostrare la conformità agli standard di qualità internazionali, migliorando la loro reputazione sul mercato e facilitando la selezione da parte di nuovi clienti.
Ora che abbiamo capito perché è così importante, scopriamo come funziona concretamente questo processo.
3. Come Funziona il Processo PPAP? Le Fasi e i Documenti Chiave
Il PPAP non è un singolo evento o un unico documento, ma un "pacchetto" completo di prove che il fornitore prepara e sottopone al cliente per l'approvazione. Questo pacchetto, o submission, è composto da 18 elementi documentali, ma per semplicità possiamo raggrupparli in tre categorie logiche di prove.
1. Prova del Progetto Il fornitore deve dimostrare di aver compreso perfettamente il progetto del componente. Questo viene fatto attraverso documenti che definiscono il pezzo in ogni dettaglio, come i Design Records (i disegni tecnici ufficiali) e gli Engineering Change Documents, che tracciano qualsiasi modifica apportata al progetto originale.
2. Prova del Processo Il fornitore deve provare che il suo processo produttivo è stabile, controllato e capace di produrre pezzi conformi in modo ripetibile. Ciò si dimostra con documenti come il Control Plan (Piano di Controllo), che descrive come verranno monitorate le caratteristiche critiche, e gli Initial Process Studies, che forniscono dati statistici sulla stabilità del processo.
3. Prova del Prodotto Infine, il fornitore deve presentare prove concrete che il prodotto fisico realizzato è conforme a tutte le specifiche. Questo avviene tramite i Sample Production Parts (campioni reali provenienti da un ciclo di produzione significativo) e i Dimensional Results, un report che confronta le misurazioni effettive dei campioni con le specifiche del disegno.
Non tutte le situazioni, però, richiedono lo stesso livello di dettaglio. Per questo motivo, esistono 5 livelli di sottomissione PPAP, che permettono di adattare lo sforzo alla criticità del componente e alle esigenze del cliente.
Livello
Descrizione Semplificata
Livello 1
Viene inviato solo il documento di sintesi, noto come Part Submission Warrant (PSW).
Livello 2
Sintesi (PSW) con campioni del prodotto e dati di supporto limitati.
Livello 3
Sintesi (PSW) con campioni del prodotto e dati di supporto completi (il più comune).
Livello 4
Sintesi (PSW), campioni del prodotto e requisiti aggiuntivi definiti specificamente dal cliente.
Livello 5
Sintesi (PSW), campioni del prodotto e dati di supporto completi, con una revisione di tutta la documentazione presso lo stabilimento del fornitore.
In sintesi, il PPAP è un processo strutturato ma flessibile per validare progetto, processo e prodotto.
4. Conclusione: I Concetti Chiave da Ricordare
Per riassumere, il Processo di Approvazione delle Parti di Produzione è un pilastro della gestione della qualità. Ecco i tre concetti fondamentali da portare con te:
1. Il PPAP è una prova di fiducia. È il modo in cui un fornitore dimostra a un cliente di poter costruire un pezzo in modo corretto e costante, riducendo i rischi per entrambi.
2. Si basa su dati e prove concrete. Non è una semplice promessa, ma un processo documentato che verifica il progetto, il processo produttivo e il prodotto finale attraverso misurazioni, studi e campioni.
3. È un processo flessibile. Esistono diversi livelli di sottomissione per adattarsi alla criticità del componente e alle esigenze del cliente, garantendo che lo sforzo sia proporzionato al rischio.
In definitiva, il PPAP è molto più di una semplice formalità burocratica; è una metodologia che promuove l'eccellenza, la collaborazione e la fiducia, garantendo la qualità e la sicurezza dei prodotti che usiamo ogni giorno, non solo nel settore automobilistico.
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2 OTT 2025 · The sources provide a comprehensive overview of the Production Part Approval Process (PPAP), a standardized methodology primarily used in the automotive and aerospace industries to ensure parts consistently meet customer quality specifications. They explore the history and definition of PPAP, noting its establishment by the Automotive Industry Action Group (AIAG) and its crucial role as a risk mitigation and quality assurance framework. A significant portion of the text is dedicated to outlining the PPAP process, including its 18 key components and five levels of submission, which vary in their documentation requirements. Furthermore, the documents detail the benefits of PPAP, such as enhanced efficiency and communication, while also addressing challenges like standardization complexity and the time-consuming administrative burden. Finally, the text touches on case studies from companies like Ford and General Motors and discusses the future evolution of PPAP, emphasizing digital transformation. Become a supporter of this podcast: https://www.spreaker.com/podcast/automotive-quality-and-engineering--6656590/support.
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| Autore | Veljko Massimo Plavsic |
| Organizzazione | Massimo Plavsic |
| Categorie | Economia |
| Sito | massimoplavsicconsulenza.com |
| plavsicmassimo@gmail.com |
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